BMS 将控制电池封装与控制系统的监测作业、控制作业，与电路安全性；可精确监控电池充电量；平衡电池之间的电压，以维持稳定的封装电压；并避免串联的 12 组电池封装发生过电压与过电流，以保护整个系统。此外，BMS 可监控系统温度；进入休眠模式节省系统电路，以降低电流牵引 （Current draw）；并可衔接外部控制器，提供系统的相关响应。因为有多款电池管理机板 （包含独立封装的平衡与监控机板，还有系统控制机板），我们将说明所有类型的 BMS。
BMS 的功能与需求
由于 BMS 掌控 PHEV 电池的效能、安全性，与使用寿命，因此各组机板必须确实符合相关规格。电池电压必须达到毫伏 （Millivolt） 的监控精确度，安全瑕疵不能超出容错范围，且 BMS 必须从各个电池牵引电流，以平衡整个封装的电压。这些程序的功能测试，将需要精确、弹性，且耐用的测试系统，以仿真电池封装、达到系统电压、量测电池与系统的电压/电流，并能沟通 UUT。
系统硬件设计
我们以 Bloomy Comtrols 公司的 PXI 通用测试系统开始，建构弹性且高精确度的基本平台，并内含标准的 Mass interconnect 功能，透过可互换的设备，测试 BMS 电路卡的多款模型。我们的系统可集中约 6 组 NI PXI-4110 - 3 输出的可程序化直流电源供应器，可模拟最多 12 组锂电池封装。
我们亦使用高精确度的 NI PXI-4071 多功能数字电表 （DMM），以量测毫伏单位的电压；并新增 NI PXI-6221 - M 系列 DAQ 模块，达到模拟输出、TTL 数字 I/O，与较高速的模拟输入量测作业。我们所建置的 NI PXI-6514 工业级数位 I/O 模块，可读取切换器并驱动设备的继电器。除了 PXI 硬件之外，我们亦使用固定式电源供应器，还有可程序化的高电压/电流供应器，以满足测试所需的额外系统功率。