太阳能电池模块的组成部分
用于光伏电池制造的丝网印刷系统可采用以下工艺步骤：
● 晶片光刻检验 — 系统将晶片传送到检测区域，并对晶片表面的至少两个基准点（对准标记）进行成像。
● 图像处理 — 使用图像处理软件确定每个基准点的精确位置数据，并在内存中定期更新这些数据，以提高多个印刷层的印刷准确度。
● 晶片对准 — 在X、Y和θ方向对晶片平台进行精细调整（见图3）以修正偏置，然后转移到丝网印刷网版（模板）的下方。这些调整可使晶片上的基准点与存储的参考基准点重叠。直线光栅和圆光栅可提供必要的位置反馈，以驱动每个轴精确地将晶片与丝网对准。
● 印刷 — 在对准之后，将晶片夹持到位，然后使用传统丝网印刷工艺直接喷涂银和铝浆。
晶片丝网印刷系统
运动控制技术要求
当前，单晶光伏电池的能量转换效率接近20%，而硅单结电池的最大理论极限效率约为29%。转换效率的提高可降低每千瓦时的发电成本，并减少太阳能发电装置的物理尺寸，因此制造商一直不断致力于改进制造工艺以提高效率。
典型的硅太阳能电池生产流程需要完成多次丝网印刷操作：电池的正反面至少有两次单独的印刷工序。为了提高转换效率，必须在不降低导电性的前提下尽可能精细印刷电池正面的接触线，这需要以极高精度和重复性完成多层叠加印刷。
通过使接触线变得更细更厚，可使更多电池面积参与太阳能转换（图4）。例如，将接触指的线宽从120 µm缩减至70 µm，同时将厚度提升一倍，则转换效率可潜在增加0.5%。另一项提高电池性能的技术则是使用选择性发射极 — 即对太阳能电池的硅晶片进行差异化掺杂处理。通过在金属触指正下方的区域进行重掺杂，而仅在其他区域进行轻掺杂，可提高光线的短波响应，从而提高电池转换效率（图5）。