而增材制造的核心机采用了功能集成的设计，一体化的3D打印零件，无需面对这些问题。这是由于，减少零件数量也减少了零件之间的接头数量，从而减少了所需的密封件和紧固件。同样，减少接头可以消除可能对发动机效率产生负面影响的潜在泄漏路径。
Aurelius Mk1微型涡轮机的开发设计方表示，VELO3D公司的金属3D打印技术成就了如此高的设计集成度。根据3D科学谷的市场观察，VELO3D的金属3D打印打印机以其获得专利的SupportFree工艺实现近乎无支撑的产品几何自由度而闻名，该工艺减少了复杂通道，浅悬垂和低角度的支撑结构的必要，这为微型涡轮机核心机带来了实现高度集成设计的可能性。
这款核心机所采用的3D打印材料为镍超合金，是许多大型燃气轮机燃烧室的首选材料。
成就设计自由度
我们前面谈到，Aurelius Mk1核心机采用了高度功能集成的设计，那么其中集成了哪些功能呢？
3D科学谷看到，设计开发团队重新考虑了燃烧室中的燃油喷雾和火焰形状。传统设计中，燃料是在围绕燃烧室直径的许多点处喷射的，然后通过控制围绕它们的空气流来稳定这些圆柱状火焰。而在增材制造一体化的核心机中，集成了一个360度喷油嘴，通过该喷油嘴，燃油能够在燃烧室的整个圆周上均等地输送，并在雾化的同时穿过点阵结构，产生的环形火焰通过燃烧室内空气的战略性涡旋而稳定。
设计优化带来性能提升
采用增材制造技术为微型涡轮机核心机带来了设计优化空间，从而提升了微型涡轮机性能。与当前先进的涡轮机相比，微型涡轮机开发团队能够创建更具质量效益的结构，预计与现有功率相当的涡轮机相比，推力重量比将显著提高。
此外，在通过增材制造设计实现的轴承应用，制造公差，润滑和热管理功能等多方面改进的作用下，预计Aurelius Mk1核心机的大修间隔时间，将实现是市场上现有涡轮机的40倍的目标。
在未来的微型涡轮机开发中，开发团队将利用增材制造技术进一步整合功能，例如提高效率的同流换热器，嵌入式传感器以及更新颖的绝缘和冷却几何形状。
责任编辑：tzh
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