产业上下游未形成良性互动。我国增材设备制造企业数量多，但设备开发商与上游原材料供应商、下游应用商并未形成良性互动。
一方面，由于设备开发商与原材料供应商缺乏联合，打印材料种类单一，应用商只能使用设备开发商提供的材料进行打印。
另一方面，数据建模、创意造型等软件应用服务未得到足够重视，服务商难以与设备商形成良性互动。
在美国，设备商、软件制造商和原材料供应商之间合作密切。比如，增材制造和精密加工两大龙头企业3D Systems和GF Machining Solutions联合开发了可扩展的制造平台DMP Factory 500，可通过简化工作流转换金属制造，提升联合创新能力。
应用范围和用户数量有待扩展。随着增材制造的普及，应用相关技术的领域不断增加，但实际应用产品种类较少。
增材制造成本较高，且受到打印尺寸、材料种类等方面的限制，大多应用在高附加值产品或模型件上，比如，航空航天领域的复杂构件、医用植入物、铸造蜡模等，应用范围并不广泛。
此外，企业应用多、个人应用少。IDC研究显示，我国工业级3D设备占到整体市场销售额的近70%，桌面级3D设备贡献了超过90%的出货量。
资金、人才等支撑体系亟待完善。从资金维度看，由于研发投入比例非常高，大部分增材制造企业处境尴尬：毛利率高，净利润低甚至为负，生存基本依赖政府补贴。
以行业龙头企业铂力特为例，2018年公司净利润为5799.39万元，但计入当期损益的政府补贴高达2455.64万元，同时还享受其他补助和税收优惠，政府补贴补助和税收优惠占净利润的比重过半。
从人才维度看，国内增材制造专业人才缺失。我国拥有增材制造相关专业的院校有70余所，但据国家制造业信息化培训中心预测，未来增材制造人才需求缺口达800万人。此外，国外增材制造人才大多属于既懂专业技术又懂软件编程的复合型人才，我国这类人才则非常缺乏。
二、对策建议
重视基础创新能力。强化增材制造的基础理论研究，围绕金属材料、非金属材料和高分子材料在增材制造过程中的微观组织、力学性能变化，研究优化工艺流程，提升增材制造产品的综合性能。依托国家增材制造创新中心，完善计量体系，开发增材制造计量测试平台，更加精准地监控制造流程。支持跨领域合作，鼓励增材制造专业与计算机、材料、数学、光学等基础学科，以及航天航空、机械、生物等应用学科加强合作，强化科学技术与创新的“双向互动”，密切基础与应用生产对接，围绕国防、民生领域的重大项目和重大工程，定向匹配基础研究任务。