5G智慧工厂签约仪式现场
智慧工厂
博世汽车部件（苏州）有限公司汽车电子事业部数据驱动工厂战略
博世汽车电子工厂对智能制造的实践起步于2013年。多年来工厂内的智能制造升级并非一蹴而就、大刀阔斧的革命，而是渐行渐进式的演变。最先以践行者身份，进行多地多点的试点项目，通过实践快速确定最具推广性的方式；工厂采取从点（试点）到线（一条生产线），由线到面（整个车间和其他工厂）的改进方法，逐步的将数字化试点成功的项目推广到整个工厂和其他兄弟工厂。其次是实现工厂内部的垂直互联，并实现初步的价值链的互联；在2019年，博世汽车电子工厂已全面实现无纸化操作，前道制程自动化水平已达到100%，为进一步开展“数据驱动工厂”项目打下了坚实的数字化基础。
人员通过智能眼镜与后台专家协作
依附于先前打造的坚实的数字化基础，2019-2021年间将投入超过4亿元人民币，引进智能生产设备和工业互联网应用软件系统等，开展数字化转型。通过数字化转型在工厂各层级各领域的驱动，互联从供应商端到客户端的信息，在数据平台集成并储存生产过程中产生的数据，从而实现产品价值链的全流程透明化。此外，基于已经试点成功的经验，工厂将继续深入应用人工智能和大数据分析技术，更好地实现流程优化、问题解决和预测分析和辅助决策。
机器自动搜寻最近的符合资质的人员处理问题
除了在生产各业务环节实现数字化管理，在提升生产现场工作效率和优化生产流程的基础上，我们更重视数据完善与准确和实时数据的利用。还期望秉承的数据驱动工厂理念，采用物联网技术实现价值流内闭环的智能管控，推动工厂从数字化，互联化向智能化的迈进。
工厂的数字化转型离不开坚实的IT基建和数据基础，传统基于有线和WIFI的网络架构在连接数、数据传输等方面存在诸多的限制。5G的增强宽带、海量连接、低延时、高可靠等特性不只是改变了传统意义上的下载速度，也改变了设备之间的依存关系和连接模式，可以实现去中心化和网格化，开启智能制造领域的新契机。
随着各类IoT技术的使用在生产设备上需要采集的数据越来越多，5G的海量连接能力可以解除这一类限制。工厂内也将不再需要错综复杂的线缆进行数据传输。各系统及设备间可实现设备对设备（M2M，machine to machine）的无线传输、无线控制。5G的独特优势将助力柔性化生产的大规模普及，大数据及人工智能应用，边缘计算，增强现实（AR）、混合现实（MR）等技术方案均可得到可靠的支持。