变频器常用的参数设置
变频器维修时关于变频器参数设定较多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象，因此，必须对相关变频器维修参数进行正确的设定。
一、在变频器控制方式设定：即速度控制、转距控制、PID控制或其他方式。采取控制方式后，变频器维修时要求做到要根据控制精度进行静态或动态辨识。
二、最低运行频率：在变频器维修时即是电机运行的最小转速，电机在低转速下运行时，其散热性能很差，电机长时间运行在低转速下，会导致电机烧毁。而且低速时，其电缆中的电流也会增大，也会导致电缆发热。
三、最高运行频率：一般的变频器最大频率到60Hz，有的甚至到400Hz，高频率将使电机高速运转，这对普通电机来说，在变频器维修时考虑其轴承是否能长时间的超额定转速运行，电机的转子是否能承受这样的离心力。
四、载波频率：变频器维修载波频率设置的越高其高次谐波分量越大，会导致电缆的长度，电机发热，电缆发热变频器发热等因素是密切相关的。
五、电机参数：变频器在参数中设定电机的功率、电流、电压、转速、最大频率，这些参数可以从电机铭牌中直接得到。
六、变频器制动单元：加速时间就是输出频率从0上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到0所需时间。通常用频率设定信号上升、下降来确定加减速时间。在变频器维修是要预防电机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。
七、加速时间设定要求：将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸；减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加减速时间可根据负载计算出来，但变频器维修调试过程中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警；然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。
八、变频器的转矩提升又叫转矩补偿：是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围F/V增大的方法。设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。对于变转矩负载，变频器维修因为选择不当会出现低速时的输出电压过高，而浪费电能的现象，甚至还会出现电动机带负载起动时电流大，而转速上不去的现象。
九、电子热过载保护：本功能为变频器维修保护变频器电机过热而设置，它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。本功能只适用于“一拖一”场合，而在“一拖多”时，则应在各台电动机上加装热继电器。电子热保护设定值(%)=[电动机额定电流(A)/变频器额定输出电流(A)]×100%。
十、频率限制：即变频器输出频率的上、下限幅值。频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。在变频器维修应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。
十一、偏置频率：有的又叫偏差频率或频率偏差设定。其用途是当频率由外部模拟信号(电压或电流)进行设定时，可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低。有的变频器当频率设定信号为0%时，偏差值可作用在0～fmax范围内，有的变频器(如明电舍、三垦)还可对偏置极性进行设定。如在调试中当频率设定信号为0%时，变频器输出频率不为0Hz，而为xHz，则此时的变频器维修需要将偏置频率设定为负的xHz即可使变频器输出频率为0Hz。
十二、频率设定信号增益：此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。它在变频器维修时是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压(+10v)的不一致问题；同时方便模拟设定信号电压的选择，设定时，当模拟输入信号为最大时(如10v、5v或20mA)，求出可输出f/V图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可；如外部设定信号为0～5v时，若变频器输出频率为0～50Hz，则将增益信号设定为200%即可。
变频器的参数设置
一般来说变频器需要设置的参数有：
一、加减速时间
二、转矩提升
三、电子热过载保护
四、频率限制
五、偏置频率
六、频率设定信号增益
七、转矩限制
八、加减速模式选择
九、转矩矢量控制
十、节能控制
变频器功能参数很多，一般都有数十甚至上百个参数供用户选择。实际应用中，没必要对每一参数都进行设置和调试，多数只要采用出厂设定值即可。但有些参数由于和实际使用情况有很大关系，且有的还相互关联，因此要根据实际进行设定和调试。
变频器如何设置参数以及面板上的按键的功能
在调整频率时，也得考虑控制系统输出是什么信号，一般有低中高多段数和模拟量来控制主轴的频率。
如果是多段数控制，首先得自定义三个端子为低中高端子，一般厂家默认为1、2、3，再设定多段数的频率值，一般是100HZ 150HZ 200HZ 250HZ 300HZ350HZ 400HZ 几种速度可来回切换，如果是模拟量控制，则只用更改10V对应的频率，一般设置为平时使用最大的频率。
这些基本的参数设置好就可以正常使用了，但有些特殊主轴，特殊机型需要更改其他参数，比如恒功率主轴的参数设置，恒功率主轴频率范围比较广，如果按照普通曲线设置参数时，主轴在启动的初期有很大的杂音，也对主轴的伤害比较大，这时候就得自定义曲线频率，就是在某个电压，对应某个频率，逐步将主轴的频率提高到最大。
扩展资料:
风机变频器是在恒压供水系统中应用的工控设备，风机变频器价格主要根据变频器功率大小定义。具有调速范围广、转速稳定度高、过载能力强、低速力矩大、加减速时间短等方面的性能特点，其控制方式有普通变频驱动和控制，矢量控制驱动器的驱动和控制以及直接转矩控制三种。
普通变频为标量驱动和控制，其驱动控制特性为恒转矩驱动，输出功率和转速成正比。
频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出的频率过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。
在应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。
参考资料来源:百度百科 _变频器
abb变频器参数设置
不知道你什么系列的变频器，下面是我给别人的ACS800标准程序的回答，复制给你，看看对你有没有帮助。欢迎采纳。
一、变频器的简朴本地启动
1. 首先确定空开闭合，接触器得电；
2．按LOC/REM使变频器为本地控制模式
3. 按PAR进入控制盘的参数设置模式
用双箭头键选到99参数组，然后用单箭头键选择04，ENTER进入
99.04 电机传动模式 (DTC)
DTC 变频器设定值为转速 (多数情况下用这种模式)
SCALA 变频器的设定值为频率
选择好模式后按ENTER确认 （取消按ACT返回）
4. 按ACT回到当前状态
5. 按REF，选择上下调节键，输入指定的参数后，按ENTER确认
6. 按启动键，变频器启动
至此，完成了一个变频器简单的本地运行过程
假如需要将已显示的实际信号替换显示成其他的实际信号，可以按以下步骤进行操作：
1. 按ACT进入实际信号显示模式；
2. 选择需要改变的参数行，按ENTER进入；
3. 按单双箭头键，选择要显示的参数或改变参数组；
（常用的几个显示信号：
01.02 电机的实际转速 SPEED
01.03 传动输入频率的实际值 FREQ
03.20 变频器最后一次故障的代码 LAST FLT）
4. 按ENTER确认并返回实际信号显示模式； （取消直接按ACT）
二、上传和下载
如何将已经设置好电机需要上传到CDP-312操作面板上:
1. 激活可选设备的通讯
确认98.02 COMM.MODULE LINK设定为FIELDBUS
98.07 COMM PROFILE 设定为ABB DRIVES
2. 按LOC/REM切换到L本地控制状态；
3. 按FUNC进入功能模式；
4. 按单双箭头键进入UPLOAD功能按ENTER执行上传，完成后自动切换到当前信号显示模
式；、
5. 如果要将控制盘从一个传动单元移开前，确认控制盘处于远程控制模式状态（可以
按LOC/REM进行改变）
如何将数据从控制盘下载到传动单元：
1. 将存有上传数据的控制盘连接到传动设备；
2. 确认处于本地控制模式（可以按LOC/REM选择）；
3. 按FUNC 进入功能模式；
4. 进入DOWNLOAD 下载功能，按ENTER执行下载。
三、PLC与变频器PROFIBUS-DP通讯
为了实现变频器与PLC之间的通讯，首先确定通讯模板已安上，然后把DP网线安装好。
此时需要在本地模式下（按LOC/REM选择）设定和确认以下参数：（按FAR进入参数选择
模式，用单双箭头选择，ENTER键进入参数或参数组的设定）
1、98.02 COMM.MODULE LINK 选择FIELDBUS这一个值，表示RPBA-01通讯摸板被激活；
98.07 COMM PROFILE 选择值为ABB DRIVES，作用是选择传动单元的通讯协议；
2、10.01 EXT1 STRT/STP/DIR选择值为 COMM.CW 定义外部控制地，用于启动、停机、
转向的命令的连接和信号源;
3、10.02 同10.01;
4、10.03 REF DIRECTION 定义电机的转向
FORWARD 正向
REVERSE 反向
REQUEST 答应用户定义转向（选定此项）；
5、16.01 Run Enable 运行使能
设为 YES；
6、16.04 FAULT RESET SEL 选择故障复位的信号源
选值为COMM.CW（现场总线控制）。如果10.01 和 10.01已经设定为COMM.CW则此参数自
动激活；
7、11.02 EXT1/EXT2/ SELECT选择控制字的控制源
值为COMM.CW；
8、11.03 EXT REF1 SELECT 选择给定值源
值为COMM.REF；
11.04 EXT REF1 MINIMUM 设定电机的最小转速
值为0rpm;
11.05 EXT REF1 MAXIMUM设定电机的最大转速
值为1400rpm；
9、22.01 ACC/DEC SEL选择当前的加减速时间
值为ACC/DEC 1；
10、22.02 ACCEL TIME1 定义加速时间
值为1.50s；
11、22.03 STOP FUCTION 定义减速时间
值为0.50s；
12、51这组参数只有安装了现场总线适配器模块并且该模块被参数98.02激活后才是可
见的。
51.01 通讯协议 值为PROFIBUS-DP；
15、51.02 值为变频器地址；
16、51.03 通讯速率 值为1500（1.5mbpa）；
17、51.04 DP通讯协议 值为PPO4； 全国免费服务热线咨询:4008818160
18、51.05 (PZD3 OUT) 改为3 ；
19、51.06 (PZD3 IN) 改为6 ；
20、51.07 （PZD4 OUT） 改为7 ；
21、51.08 (PZD4 IN) 改为10 ；
22、51.09 (PZD5 OUT) 改为8 ；
23、51.10 (PZD5 IN) 改为11 ；
24、51.11 (PZD6 OUT) 改为9 ；
25、51.12 (PZD6 IN) 改为12 ；
26、92.01 302（固定）；
27、92.02 102 变频器实际转速值作为主实际信号的第二个字（ACT1）发送
28、92.03 104 变频器实际电流值作为主实际信号的第三个字（ACT2）发送
29、92.04 110 IGBT温度值作为辅助实际信号的第一个字（ACT3）发送
30、92.05 320 以最后一次故障代码作为辅助实际信号的第二个字（ACT4）发送
设定完毕后观察通讯模板状态灯状态，此时如果两个亮两个绿灯，说明通讯成功；有红
灯亮，说明通讯失败。
四、变频器的一些参数设置
1、转速极限值和加速、减速工夫
20.01 最小转速
20.02 最大转速
22.02 加速时间
22.03 减速时间
22.04加速时间
22.05减速时间
2、堵转保护
30.10
30.11
30.12
3、欠载保护
30.13
30.15
4、电机缺项
30.16
5、通讯故障
30.18
30.19
30.20
30.21
6、参数锁
用户启用参数锁定功能可以防止对参数的误调整
16.02
16.03
具体信息请参考《ACS800标准应用程序7.0X》
五、PROFIBUS-DP现场控制器（PLC）的设置
1．安装ABB变频器GSD文件 ABB_0812.GSD；
2．在系统PROFIBUS-DP硬件配置中添加从站ABB Drives RPBA-01，站号为2（或其它站
号）插入PPO Type Module为4；
3．在2号（或其他）从站的参数设置中，将Operation Mode改为Vendor Specific（即
ABB传动协议）；
4．其它为默认配置；
5．将配置下载到主站中。
6．这样主站对从站2的输入区（OUTPUT）的数据构造为：
Output：
含义：
第一个字
用于ABB传动通信协议的控制字CW
第二个字
变频器的给定值REF1
第三个字
变频器的给定值REF2
第四个字
变频器的给定值REF3（由ACS800变频器参数90.01决定）
第五个字
变频器的给定值REF4（由ACS800变频器参数90.02决定）
第六个字
变频器的给定值REF5（由ACS800变频器参数90.03决定）
7．主站对从站2的输入区（INPUT）的数据构造为：
Input：
含义：
第一个字
用于ABB传动通信协议的状态字SW
第二个字
变频器的实际值ACT1（由ACS800变频器参数92.02决定）
第三个字
变频器的实际值ACT2（由ACS800变频器参数92.03决定）
第四个字
变频器的实际值ACT3（由ACS800变频器参数92.04决定）
第五个字
变频器的实际值ACT4（由ACS800变频器参数92.05决定）
第六个字
变频器的实际值ACT5（由ACS800变频器参数92.06决定）
PLC与变频器通讯-PLC侧应用
PPO4
ACS800-ABB Drives RPBA-01
控制字1未使用位按说明部分：常0或常1在db内已经写入无需更改
就绪可以合闸时控制字w#16#476
已合闸未运行时控制字w#16#477
运行时控制字w#16#47F
欢迎采纳。
变频器如何进入参数设定
变频器参数设置
向左转|向右转
变频器的设定参数较多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象，因此，必须对相关的参数进行正确的设定。
1 、控制方式：即速度控制、转距控制、 PID 控制或其他方式。采取控制方式后，一般要根据控制精度进行静态或动态辨识。
2 、最低运行频率：即电机运行的最小转速，电机在低转速下运行时，其散热性能很差，电机长时间运行在低转速下，会导致电机烧毁。而且低速时，其电缆中的电流也会增大，也会导致电缆发热。
3 、最高运行频率：一般的变频器最大频率到 60Hz ，有的甚至到 400 Hz ，高频率将使电机高速运转，这对普通电机来说，其轴承不能长时间的超额定转速运行，电机的转子是否能承受这样的离心力。
4 、载波频率：载波频率设置的越高其高次谐波分量越大，这和电缆的长度，电机发热，电缆发热变频器发热等因素是密切相关的。
扩展资料：
变频器节能主要表现在风机、水泵的应用上。为了保证生产的可靠性，各种生产机械在设计配用动力驱动时，都留有一定的富余量。当电机不能在满负荷下运行时，除达到动力驱动要求外，多余的力矩增加了有功功率的消耗，造成电能的浪费。风机、泵类等设备传统的调速方法是通过调节入口或出口的挡板、阀门开度来调节给风量和给水量，其输入功率大，且大量的能源消耗在挡板、阀门的截流过程中。当使用变频调速时，如果流量要求减小，通过降低泵或风机的转速即可满足要求。
电动机使用变频器的作用就是为了调速，并降低启动电流。为了产生可变的电压和频率，该设备首先要把电源的交流电变换为直流电（DC），这个过程叫整流。把直流电（DC）变换为交流电（AC）的装置，其科学术语为“inverter”(逆变器)。一般逆变器是把直流电源逆变为一定的固定频率和一定电压的逆变电源。对于逆变为频率可调、电压可调的逆变器我们称为变频器。变频器输出的波形是模拟正弦波，主要是用在三相异步电动机调速用，又叫变频调速器。
对于主要用在仪器仪表的检测设备中的波形要求较高的可变频率逆变器，要对波形进行整理，可以输出标准的正弦波，叫变频电源。一般变频电源是变频器价格的15－－20倍。由于变频器设备中产生变化的电压或频率的主要装置叫“inverter”，故该产品本身就被命名为“inverter”，即：变频器。
参考资料：百度百科：变频器
变频器使用参数设定的问题
启动数据，选择指令源，频率给定源，最大频率，最小频率，加减速时间，V/F曲线。
变频器功能参数很多，一般都有数十甚至上百个参数供用户选择。实际应用中，没必要对每一参数都进行设置和调试，多数只要采用出厂设定值即可。但有些参数由于和实际使用情况有很大关系，且有的还相互关联，因此要根据实际进行设定和调试。
因各类型变频器功能有差异，而相同功能参数的名称也不一致，为叙述方便，本文以富士变频器基本参数名称为例。由于基本参数是各类型变频器几乎都有的，完全可以做到触类旁通。
一 加减速时间
加速时间就是输出频率从0上升到最大频率所需时间，减速时间是指从最大频率下降到0所需时间。通常用频率设定信号上升、下降来确定加减速时间。在电动机加速时须限制频率设定的上升率以防止过电流，减速时则限制下降率以防止过电压。
加速时间设定要求：将加速电流限制在变频器过电流容量以下，不使过流失速而引起变频器跳闸；减速时间设定要点是：防止平滑电路电压过大，不使再生过压失速而使变频器跳闸。加减速时间可根据负载计算出来，但在调试中常采取按负载和经验先设定较长加减速时间，通过起、停电动机观察有无过电流、过电压报警；然后将加减速设定时间逐渐缩短，以运转中不发生报警为原则，重复操作几次，便可确定出最佳加减速时间。
二 转矩提升
又叫转矩补偿，是为补偿因电动机定子绕组电阻所引起的低速时转矩降低，而把低频率范围f/V增大的方法。设定为自动时，可使加速时的电压自动提升以补偿起动转矩，使电动机加速顺利进行。如采用手动补偿时，根据负载特性，尤其是负载的起动特性，通过试验可选出较佳曲线。对于变转矩负载，如选择不当会出现低速时的输出电压过高，而浪费电能的现象，甚至还会出现电动机带负载起动时电流大，而转速上不去的现象。
三 电子热过载保护
本功能为保护电动机过热而设置，它是变频器内CPU根据运转电流值和频率计算出电动机的温升，从而进行过热保护。本功能只适用于“一拖一”场合，而在“一拖多”时，则应在各台电动机上加装热继电器。
电子热保护设定值(%)=[电动机额定电流(A)/变频器额定输出电流(A)]×100%。
四 频率限制
即变频器输出频率的上、下限幅值。频率限制是为防止误操作或外接频率设定信号源出故障，而引起输出频率的过高或过低，以防损坏设备的一种保护功能。在应用中按实际情况设定即可。此功能还可作限速使用，如有的皮带输送机，由于输送物料不太多，为减少机械和皮带的磨损，可采用变频器驱动，并将变频器上限频率设定为某一频率值，这样就可使皮带输送机运行在一个固定、较低的工作速度上。
五 偏置频率
有的又叫偏差频率或频率偏差设定。其用途是当频率由外部模拟信号(电压或电流)进行设定时，可用此功能调整频率设定信号最低时输出频率的高低，如图1。有的变频器当频率设定信号为0%时，偏差值可作用在0～fmax范围内，有的变频器(如明电舍、三垦)还可对偏置极性进行设定。如在调试中当频率设定信号为0%时，变频器输出频率不为0Hz，而为xHz，则此时将偏置频率设定为负的xHz即可使变频器输出频率为0Hz。
六 频率设定信号增益
此功能仅在用外部模拟信号设定频率时才有效。它是用来弥补外部设定信号电压与变频器内电压(+10v)的不一致问题；同时方便模拟设定信号电压的选择，设定时，当模拟输入信号为最大时(如10v、5v或20mA)，求出可输出f/V图形的频率百分数并以此为参数进行设定即可；如外部设定信号为0～5v时，若变频器输出频率为0～50Hz，则将增益信号设定为200%即可。
七 转矩限制
可分为驱动转矩限制和制动转矩限制两种。它是根据变频器输出电压和电流值，经CPU进行转矩计算，其可对加减速和恒速运行时的冲击负载恢复特性有显著改善。转矩限制功能可实现自动加速和减速控制。假设加减速时间小于负载惯量时间时，也能保证电动机按照转矩设定值自动加速和减速。
驱动转矩功能提供了强大的起动转矩，在稳态运转时，转矩功能将控制电动机转差，而将电动机转矩限制在最大设定值内，当负载转矩突然增大时，甚至在加速时间设定过短时，也不会引起变频器跳闸。在加速时间设定过短时，电动机转矩也不会超过最大设定值。驱动转矩大对起动有利，以设置为80～100%较妥。
制动转矩设定数值越小，其制动力越大，适合急加减速的场合，如制动转矩设定数值设置过大会出现过压报警现象。如制动转矩设定为0%，可使加到主电容器的再生总量接近于0，从而使电动机在减速时，不使用制动电阻也能减速至停转而不会跳闸。但在有的负载上，如制动转矩设定为0%时，减速时会出现短暂空转现象，造成变频器反复起动，电流大幅度波动，严重时会使变频器跳闸，应引起注意。
八 加减速模式选择
又叫加减速曲线选择。一般变频器有线性、非线性和S三种曲线，通常大多选择线性曲线；非线性曲线适用于变转矩负载，如风机等；S曲线适用于恒转矩负载，其加减速变化较为缓慢。设定时可根据负载转矩特性，选择相应曲线，但也有例外，笔者在调试一台锅炉引风机的变频器时，先将加减速曲线选择非线性曲线，一起动运转变频器就跳闸，调整改变许多参数无效果，后改为S曲线后就正常了。究其原因是：起动前引风机由于烟道烟气流动而自行转动，且反转而成为负向负载，这样选取了S曲线，使刚起动时的频率上升速度较慢，从而避免了变频器跳闸的发生，当然这是针对没有起动直流制动功能的变频器所采用的方法。
九 转矩矢量控制
矢量控制是基于理论上认为：异步电动机与直流电动机具有相同的转矩产生机理。矢量控制方式就是将定子电流分解成规定的磁场电流和转矩电流，分别进行控制，同时将两者合成后的定子电流输出给电动机。因此，从原理上可得到与直流电动机相同的控制性能。采用转矩矢量控制功能，电动机在各种运行条件下都能输出最大转矩，尤其是电动机在低速运行区域。
现在的变频器几乎都采用无反馈矢量控制，由于变频器能根据负载电流大小和相位进行转差补偿，使电动机具有很硬的力学特性，对于多数场合已能满足要求，不需在变频器的外部设置速度反馈电路。这一功能的设定，可根据实际情况在有效和无效中选择一项即可。 与之有关的功能是转差补偿控制，其作用是为补偿由负载波动而引起的速度偏差，可加上对应于负载电流的转差频率。这一功能主要用于定位控制。
十 节能控制
风机、水泵都属于减转矩负载，即随着转速的下降，负载转矩与转速的平方成比例减小，而具有节能控制功能的变频器设计有专用V/f模式，这种模式可改善电动机和变频器的效率，其可根据负载电流自动降低变频器输出电压，从而达到节能目的，可根据具体情况设置为有效或无效。
要说明的是，九、十这两个参数是很先进的，但有一些用户在设备改造中，根本无法启用这两个参数，即启用后变频器跳闸频繁，停用后一切正常。
究其原因有：
(1)原用电动机参数与变频器要求配用的电动机参数相差太大。
(2)对设定参数功能了解不够，如节能控制功能只能用于V/f控制方式中，不能用于矢量控制方式中。
(3)启用了矢量控制方式，但没有进行电动机参数的手动设定和自动读取工作，或读取方法不当。
变频器如何进入参数设定、变频器常用的参数设置，就介绍到这里啦！感谢大家的阅读！希望能够对大家有所帮助！