4. 基于未来技术成熟度判断选择工业物联网/数据基础架构（“技术架构”）。“灯塔工厂”为员工提供的技术设施能在几周内实现快速创新迭代，打破了业务部门和技术部门的隔阂。Fast Radius是一家美国增材制造公司，它搭建了一个分析平台，用于收集整个制造过程的数据信息，并利用多种机器学习算法寻找并解决不同职能部门的根源问题。该平台十分灵活，通过所有工厂传感器之间的开放通信协议和中央云数据存储来实现。自实施以来，Fast Radius的库存下降了36%，产品上市时间缩短了90%。
5. 敏捷数字工作室激发创意，让转译员、数据工程师、ERP工程师、工业物联网架构师、数据科学家、产品经理及敏捷导师“共处一室”——从而快速交付结果，并实现快速迭代。
6. 转型办公室支持整个企业的变革。成功实现规模化的“灯塔工厂”建立了有助于交流最佳实践和明确优先顺序的管控模型，重点关注影响和解决方案，而非特定技术。
3 端到端“灯塔工厂”的新特点
我们发现，14个端到端“灯塔工厂”的一大关键特点是，它们正与价值链的不同利益相关者开展合作，通过重塑客户体验、按需批量生产定制产品并共享数据，快速应对需求波动。除了获得生产力大幅提高之外（最高达90%），它们还取得了广泛的额外收益，如交付周期缩短10%–80%、配置精确度提高15%–20%、能源效率提高50%等。
以下三点值得关注：
●端到端“灯塔工厂”将客户作为流程设计和运营的核心，改善了客户的购买体验和使用体验。以中国家电制造商海尔为例，一名客户就产品问题联系海尔，数据引擎会从客户的产品序列号中检索性能数据，然后海尔会确定导致该问题的根本原因，并采取正确的行动方案。基于此，海尔的产品质量提高了21%，劳动生产力提高了63%，交付周期缩短了33%。
●跨职能的无缝连接促进了更高效的决策，减少了多余的沟通。德国工业自动化解决方案制造商Phoenix Contact通过使用无线射频识别（RFID）标签最大限度地实现数据连接，确保内部流程中，所有步骤的数据都透明和可获得。最终，绩效提高了40%，生产时间缩短了30%。Phoenix Contract之所以取得成功，部分原因在于采用了一体化研发，即该公司的制造部门也承担研发工作，因此能够快速引入新解决方案，批量生产1000多个不同型号的隔离放大器。
●组织间的持续连接帮助企业创建新的制造生态系统。以位于印尼巴塔姆的施耐德电气（Schneider Electric）为例，它设立了一个单一的通信门户平台，所有供应商都可通过该平台交流运营能力，施耐德电气因此可更好地规划供应链，使总体管理时间减少了85%。该公司采用工业物联网系统监视并向供应商传输实时数据，及时通知供应商生产中的变化情况，使其对供应商的服务率提高了70%。最后，该公司还采用基于二维码的智能跟踪系统，高效地跟踪整个价值链中的库存，使准时交货率提高了40%。