解决方法：
（1） 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。
（2） A、检查压力脚气管道是否有堵塞；B、根据钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为7.5公斤；C、检查主轴转速变异情况及夹嘴内是否有铜丝影响转速的均匀性；D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情况及主轴的稳定性；（可以作主轴与主轴之间对比）E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只允许钻尖在压脚内3.0mm处；F、检测钻孔台面的平行度和稳定度。
（3） 检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。
（4） 选择合适的进刀量，减低进刀速率。
（5） 减少至适宜的叠层数。
（6） 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。
（7） 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。（正常钻孔的深度要控制在0.6mm为准。）
（8） 控制研磨次数（按作业指导书执行）或严格按参数表中的参数设置。
（9） 选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。
（10） 认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。
（11）适当降低进刀速率。
（12） 操作时要注意正确的补孔位置。
（13） A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常；B、吸力过大，可以适当的调小吸力。
（14） 更换同一中心的钻咀。
2、孔损
产生原因为：断钻咀后取钻咀；钻孔时没有铝片或夹反底版；参数错误；钻咀拉长；钻咀的有效长度不能满足钻孔叠板厚度需要；手钻孔；板材特殊，批锋造成。
解决方法：
（1） 根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。
（2） 铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。
（3） 钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。
（4） 钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀一般不可以超出压脚。
（5） 在钻咀上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。
（6） 手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。
（7） 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。
3、孔位偏、移，对位失准
产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移；盖板材料选择不当，软硬不适；基材产生涨缩而造成孔位偏；所使用的配合定位工具使用不当；钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动；钻头运行过程中产生共振；弹簧夹头不干净或损坏；生产板、面板偏孔位或整叠位偏移；钻头在运行接触盖板时产生滑动；盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差；没有打销钉；原点不同；胶纸未贴牢；钻孔机的X、Y轴出现移动偏差；程序有问题。