解决方法：
（1） A、检查主轴是否偏转；
B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍；
C、增加钻咀转速或降低进刀速率；
D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨；
E、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度；
F、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固；
G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。
（2） 选择高密度0.50mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料（上下两层是厚度0.06mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为0.35mm）。
（3） 根据板材的特性，钻孔前或钻孔后进行烤板处理（一般是145℃±5℃，烘烤4小时为准）。
（4） 检查或检测工具孔尺寸精度及上定位销的位置是否有偏移。
（5） 检查重新设置压脚高度，正常压脚高度距板面0.80mm为钻孔最佳压脚高度。
（6） 选择合适的钻头转速。
（7） 清洗或更换好的弹簧夹头。
（8） 面板未装入销钉，管制板的销钉太低或松动，需要重新定位更换销钉。
（9） 选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。
（10） 更换表面平整无折痕的盖板铝片。
（11） 按要求进行钉板作业。
（12） 记录并核实原点。
（13） 将胶纸贴与板边成90o直角。
（14） 反馈，通知机修调试维修钻机。
（15） 查看核实，通知工程进行修改。
4、孔大、孔小、孔径失真
产生原因为：钻咀规格错误；进刀速度或转速不恰当；钻咀过度磨损；钻咀重磨次数过多或退屑槽长度底低于标准规定；主轴本身过度偏转；钻咀崩尖，钻孔孔径变大；看错孔径；换钻咀时未测孔径；钻咀排列错误；换钻咀时位置插错；未核对孔径图；主轴放不下刀，造成压刀；参数中输错序号。
解决方法：
（1） 操作前应检查钻头尺寸及控制系统是否指令发生错误。
（2） 调整进刀速率和转速至最理想状态。
（3） 更换钻咀，并限制每支钻咀钻孔数量。通常按照双面板（每叠四块）可钻3000~3500孔；高密度多层板上可钻500个孔；对于FR-4（每叠三块）可钻3000个孔；而对较硬的FR-5，平均减小30%。
（4） 限制钻头重磨的次数及重磨尺寸变化。对于钻多层板每钻500孔刃磨一次，允许刃磨2~3次；每钻1000孔可刃磨一次；对于双面板每钻3000孔，刃磨一次，然后钻2500孔；再刃磨一次钻2000孔。钻头适时重磨，可增加钻头重磨次数及增加钻头寿命。通过工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。定柄钻头可重磨3次；铲形钻头重磨2次。