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制造,封装相关技术文章解析3D打印技术在动力装备制造中的案例
由于可实现十分复杂的产品制造，基于粉末床熔融（PBF）工艺的金属3D打印技术不仅使得复杂产品的制造变得更加可行，而且还创造了更大的围绕着产品生命周期的综合性经济效益。在动力装备方面，PBF技术所成就的产品并不是停留在概念开发阶段，而是已经随着火箭和飞船进入了太空，随着飞机在天空中翱翔，并在发电领域起着“四两拨千斤”般的效益放大作用。3D打印所造就的下一代的产品极大的提升了人类利用资源的水平，这一切已经来到了我们的身边。其中的成功案例不胜枚举，例如业界熟知的GE 3D打印燃油喷嘴，大名鼎鼎的SpaceX、NASA、GE、西门子等等通过3D打印在不断突破下一代航天器、商业飞机、燃气轮机等产品的性能极限。
本期，分享的也是一个粉末床选区激光熔化3D打印技术在动力装备制造中的案例。应用对象是一种增材制造微型涡轮机，这一应用体现了粉末床技术成就复杂产品的优势，产品开发团队紧扣这一优势，提出了创新性的微型涡轮机设计方案。
更少的零件集成更多功能
设计优化目标
涡轮机制造企业 Sierra Turbines 对于微型涡轮提出了设计优化目标，与当前最先进的微型涡轮机相比，设计优化需达到如下几点：
大修间隔时间延长40倍；
推力重量比（或涡轮发电应用的功率重量比）增加；
功率相近的机器的单位成本降低。
实现这些目标要求微型涡轮机中的每个组件和系统的效率得到提升。选区激光熔化3D打印技术为这一微型涡轮机核心机的设计带来了优化空间，开发团队利用这一技术和面向增材制造的设计获得了一系列优势。
零件数量减少
增材制造的Aurelius Mk1核心机用一个零件，替代了以往需要61个零件组装的部件。在传统设计与制造方式下，61个组装零件涉及到了不同原材料的生产和运输，使用不同工艺制造单个零件，以及零件的组装，异种材料的接头，对额外密封件或紧固件的依赖等问题。