既然机床加工出零件的精度永远低于机床本身的精度，那高精度的机床是怎么产生的呢？这是一个比较复杂的问题，听起来像是一个悖论的循环。实际上这个问题在我读书的年龄，就有在书中见到，记得那时就有人提出，第一台机床是怎么产生的？精度是多少？难道第一台机床精度最高吗？
其实机床精度的提高有一个循环的过程，是一种螺旋上升的过程，也就是一个不断的修正和补偿来提高精度的过程。我记得那时的书里就是这么说的。
我记得那本书里说的例子是丝杠的螺距，一根丝杠，低精度的机床加工出来，螺距之间尺寸是不等的，任意两点之间的螺距误差都比较大，但在一个范围之内，这个范围就是误差，实际就是精度，那么怎么拿它做出来一个比它精度高的丝杠呢？于是就提出了一个方法，就是进行修正和补偿，对于正偏差采取人工修磨，负偏差采取加大螺母的长度，覆盖影响精度的负偏差，使其能提取出大部分精度好的样本，制作出精度更好的丝杠。如此不断的循环往复，就可以造出精度更好丝杠。
这个原理和加工一个平台，通过一个小的样块，不断的对比刮研使平面精度越来越高原理是一样的。
所以精度能不断提高的精髓在于人工的修正和补偿，没有人工的干预，当然不能造出高于机床精度的产品。
这是机床发展早期使用的方法，有它的发展极限，到达这种方法提高精度的极限之后，就要寻找新的方法，因为影响精度的因素这时候也变了，所以方法就失效了。
后来就兴起了材料科学，使用适合的材料来提高精度，比如低温度系数材料，耐磨材料，低时效材料等，进一步提高机床的精度。
随着近代各个周边科学技术的不断发展，机械制造领域的测量手段不断提高，动力驱动系统的数字化，就进入了通过计算机软件和高精度的测量手段，通过机械补偿动作提高精度的阶段，使机床的加工精度进一步提高。
机械加工精度依赖于基础的线，面，园等基础线和面的精度，最基础的基准，来自于水平和垂直，这两方面的测量手段每提高一次，相应的机床的设备就有了新的目标，尤其是大型设备，精度就会再得到一次提高。