造成数控车床精度降低的情况和解决办法
精度就是机床的灵魂。而在现实的操作中，机床却会因为各种原因造成精度的降低，令人不甚烦恼。所以今天我们就来说5个会造成数控车床精度降低的情况和解决办法。
情形1：机床可以加工，工件尺寸也较准确，但工件表面光洁度差
造成这个情况一般有4种原因：
一是机床刀具的刀尖不锋利；
二是机床在工作时产生了共振；
三是机床出现了爬行现象；
四是加工工艺有缺陷。
解决办法：
①刀具磨损或受损后不锋利，直接重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀。
②机床产生共振主要是因为机床放置的不平稳，只需将机床调整至水平位置，加牢固定就可解决。
③机床产生爬行的原因多半是因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，出现这种情况是因为机床保养不够，建议清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦，同时建议增加机床的保养次数，建议2-3天进行闲置保养，如果加工量大，全天候加工则最好每日都进行铁丝清扫及润滑油的添加，不要太计较润滑油消耗了，毕竟相比产出，润滑油成本低得多。
④若是加工工艺有缺陷，应在满足其他工序加工要求的情况下，尽量选用主轴较高的转速，同时选择更适合工件加工的冷却液。
情况2：生产的工件出现锥度大小不一的情况
造成这个情况一般有3个原因：
一是机床放置不平稳，没有水平稳定安放机床；
二是在车削长轴的时候，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，出现了让刀的情况；
三则是尾座顶针与主轴不同心。
解决办法：
①使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；
②选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；
③调整尾座的位置，使其顶针与主轴相一致。
情况3：驱动器相位灯正常，但加工出来的工件尺寸大小不一
造成这个状况一般有3个原因：
一是机床拖板长期高速运行，造成丝杆和轴承严重磨损；
二是刀架的在长期的加工使用后产生了偏差；
三是虽然拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然有偏差。
解决办法：
①用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；
②用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；
③用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
情况4：工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有的变化巨大
造成这个状况一般有5个原因：
一是定位的速度太快，驱动和电机无法作出及时反应；
二是在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；
三是刀架的刀松，锁不紧；
四是编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；
五是系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决办法：
①快速定位速度太快，则适当调整G0的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作；
②出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死情况的，重新调整修复即可；
③刀架换刀后出现刀太松情况需检查刀架反转时间是否满足具体刀具，同时检查刀架内部的涡轮蜗杆磨损，间隙等，确认安装是否得当；
④如果是程序原因造成的，(https://www.dgzj.com/ 电工之家)则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；
⑤若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
情况5：加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
造成这个情况一般有５个原因：
一是振动频率的重叠导致共振；
二是加工工艺不合理;
三是参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；
四是丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；
五是同步带磨损。
解决办法：
①找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；
②改进工件材料的加工工艺，合理编制程序；
③对于步进电机，加工速率不可设置过大；
④机床需安装牢固，水平平稳安放，同时注意解决拖板磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等；
⑤同步带磨损直接更换同步带即可。