学数控车床操作常见安全故障及解决办法
数控车床加工中，特别是对于刚刚接触或初学者，经常会出现异常情况，这些突发异常情况出现时，轻者损坏刀具，工件报废，重者损伤机床的卡盘及电动刀架，严重影响机床精度，甚至伤及操作人员人身安全。
以下针对操作中的问题加以分析其产生原因和预防、解决方法，请初学数控读者在以后的操作中注意。
一、编程中的原因
（1）走刀路线：所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交*等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。
（2）工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能以“G0”速度快进，避免刀具和工件相撞。
（3）普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。
（4）进退刀点选择时要注意，进刀不能撞工件、退刀应先离开工件。G0指令在进退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用，如：G0 X100 Z100；应改为： G0 X100；Z100；两句完成。
（5）G01指令中F值过大可能会出现两种情况，一是机床不动，伺服系统报警，二是刀具移动速度非常快（大于G0），出现撞车事故。产生原因是程序开始按每转进给而下面程序中按每分进给，编制出现“F00、F200”等情况，程序一旦执行将出现以上事故。
（6）编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。
二、机床数控系统本身原因
由于加工时进行各种操作，如输入刀补、插入程序，执行后进行删除等操作过多，使随机存储器PMA芯片中执行程序混乱，系统执行时出现错误，X或Z向出现丢步，造成撞车。
EPROM芯片、系统主板或驱动板中元件有损坏，造成执行程序出错。为避免这种情况出现，要经常检查机床系统，发现异常及时找专业人员解决。
三、误操作
操作人员对键盘功能键具体含义不熟悉，操作不熟练，对机床功能参数误修改，易造成撞车等事故。
（1）在输入刀补值时，有时“＋”号输成“－”号，“2。25”输成“225”，经常会出现机床启动后刀具直接冲向工件及卡盘，造成工件报废，刀具损坏，机床卡盘撞毁等事故。
（2）回零或回参考点时顺序应为先X轴后Z轴方向，如果顺序不对，机床小拖板会和机床尾架相撞。
注意：初学者在没有完全弄懂机床功能前尽量不要修改机床功能参数，一定要弄清基本原理。应严格按照操作规程进行操作，输入程序或刀补数值后应反复检查后方可操作。
四、机床本身机械故障
步进电机出现机械故障，或者由于步进电机下的接线在操作中被拉断，步进电机与滚珠丝杠之间连接销钉脱落，使电机与拖板之间移动不同步，或丝杠中有异物（如切屑等），造成机床两轴中其中一个方向不动或移动缓慢，使机床出现撞车事故。
操作时应做到观其色，听其声，发现异常及时处理，机床导轨及丝杠使用完毕应清理干净。
五、机床坐标系理解不清
数控车床通常有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。
编程坐标系是编程序时使用的坐标系，我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致，能否让编程坐标系与工坐标系一致是数控车床操作的关键。
往往初学者有一错误认识，数控车床操作十分简单，会编程序，程序模拟后没问题，基本机床机构弄明白，就可以进行机床操作。实际上在没有把机械坐标系（参考点）、编程坐标系、工件坐标系完全理解的情况下就进行编程操作是十分容易出现机床事故的。
数控车床事故，尤其是撞车现象应以预防为主。
首先操作人员应熟悉系统的各种操作，系统功能键应掌握，达到能熟练操作；这样在操作中，减少失误，将误操作的概率降至最低点；特别是对开始使用系统的初学者来说，应对照操作步骤，一步一步的进行，避免失误；操作人员编程时，应根据工件特点进行；退刀和回零的顺序是先退X向，还是先退Z向，应按工件的形状及加工位置确定；对刀完成后应依次验证各刀具补偿是否正确；操作者应注意机床的保养；在平时加工后，导轨应擦拭干净，避免切解屑等杂物夹在滚珠丝杠和导轨内，造成加工出现误差，损伤导轨，影响加工。